“以每小時(shí)6萬(wàn)標準立方米尾氣提氫變壓吸附裝置為例，若采用原有技術(shù)及吸附劑產(chǎn)品，氫氣回收率約84%。而采用新技術(shù)后的裝置，最終氫氣回收率將達到90.4%。”5月29日，西南化工研究設計院相關(guān)負責人粗略算了一筆賬，按天然氣制氫折算，泉州石化二期煉化項目采用新升級的變壓吸附裝置每年將減少1.7萬(wàn)噸二氧化碳排放。
據介紹，泉州石化二期項目配套的兩套大型變壓吸附裝置，選用了西南化工變壓吸附裝置技術(shù)，包括每小時(shí)22.36萬(wàn)標準立方米重整氣提氫變壓吸附裝置，及每小時(shí)6.5萬(wàn)標準立方米尾氣提氫變壓吸附裝置。2020年12月20日，這兩套裝置成功得到合格氫氣產(chǎn)品，并連續穩定安全運行，兩套裝置氫氣回收率等多項技術(shù)指標及裝置運行穩定性均優(yōu)于國外技術(shù)。
目前，國內石化企業(yè)大多數煉油廠(chǎng)的重整變壓吸附裝置解吸氣被直接燒掉，按我國已建成的近30個(gè)千萬(wàn)噸級煉油項目計，每年有超過(guò)8億標準立方米的氫氣被白白燒掉，若能采用西南化工變壓吸附裝置技術(shù)進(jìn)行氫氣回收，每年將產(chǎn)生7億元以上的直接經(jīng)濟效益，按天然氣制氫折算，每年將減少約50萬(wàn)噸二氧化碳排放。
“該技術(shù)能有效提高氫氣回收率，減少原料氣消耗，降低能耗和二氧化碳排放。有力支撐了煉化和現代煤化工產(chǎn)業(yè)提質(zhì)增效、節能減排、推進(jìn)綠色技術(shù)轉化應用，將助力我國實(shí)現碳達峰、碳中和目標。”西南化工研究設計院相關(guān)負責人表示。
