2022年，受新冠疫情、國內外多種因素影響，我國化工裝備行業(yè)發(fā)展面臨機遇與挑戰，行業(yè)企業(yè)在做好疫情防控的同時(shí)積極生產(chǎn)，在高端化工裝備制造等領(lǐng)域屢獲突破?，F特梳理2022年度化工裝備行業(yè)十大新聞，以饗讀者。
國內首套膜法捕碳示范裝置開(kāi)車(chē)
1月，國內首套膜法捕碳示范裝置——南化公司動(dòng)力鍋爐5萬(wàn)標準立方米/日煙氣二氧化碳膜法捕集裝置開(kāi)車(chē)一次成功，順利打通全流程。
“十三五”期間，南化公司研究院研發(fā)團隊以天津大學(xué)開(kāi)發(fā)的膜材料為基礎，開(kāi)發(fā)出國際領(lǐng)先、高效實(shí)用的完整膜法二氧化碳捕集技術(shù)。該技術(shù)具有能耗低、無(wú)溶劑揮發(fā)、設備占地面積小、放大效應不顯著(zhù)、適用各種處理規模等優(yōu)點(diǎn)，順應了綠色碳捕集技術(shù)發(fā)展方向，有望全面提高膜法捕碳技術(shù)鏈水平。
據介紹，實(shí)現碳達峰碳中和，一方面要對可能產(chǎn)生二氧化碳的生產(chǎn)、生活方式進(jìn)行調整，使碳排放降低在“未產(chǎn)生時(shí)”;另一方面也要對生產(chǎn)過(guò)程中已經(jīng)產(chǎn)生但還沒(méi)有排放到空氣中的二氧化碳進(jìn)行捕集，并進(jìn)行綜合利用。捕集二氧化碳，除了具有環(huán)保意義外，回收到的二氧化碳也具有一定的使用價(jià)值，如將回收的二氧化碳液化，注入地下汽化，可以產(chǎn)生壓力，成為油田驅油出地面的利器。固態(tài)、液態(tài)的二氧化碳在化學(xué)工業(yè)、食品生產(chǎn)中也具有廣闊的應用前景。
寧煤費托油品制α-烯烴中試裝置試車(chē)
4月，國家能源集團寧夏煤業(yè)公司8000噸/年費托油品制備α-烯烴中試分離項目打通全流程，實(shí)現一次試車(chē)成功，填補了我國費托合成α-烯烴提純技術(shù)的空白。
該項目以煤制油項目油洗石腦油為原料，以自主開(kāi)發(fā)的費托油品分離、脫酸脫氧實(shí)驗室技術(shù)為基礎進(jìn)行中試放大驗證，進(jìn)料量1噸/小時(shí)，通過(guò)脫酸脫氧、精餾分離處理，最終得到C?和C?烷烯烴產(chǎn)品。項目由寧煤煤炭化學(xué)工業(yè)技術(shù)研究院自主開(kāi)發(fā)和設計，煤制油化工工程建設指揮部負責施工，煤制油分公司進(jìn)行試車(chē)。項目前期負責人、煤炭化學(xué)工業(yè)技術(shù)研究院辦公室主任劉素麗介紹，作為重要的化工原料，α-烯烴可用于開(kāi)發(fā)單體含量更高，性能更優(yōu)異的聚烯烴產(chǎn)品。C?烷烯烴中的1-己烯，以及C?烷烯烴中的1-辛烯可用來(lái)生產(chǎn)高碳醇、聚α-烯烴基礎油(PAO)，還可以進(jìn)一步提純后用于聚烯烴彈性體(POE)、聚烯烴塑性體(POP)的生產(chǎn)，應用于方向盤(pán)、座椅等汽車(chē)用品的生產(chǎn)加工。
全球在建最大煤化工項目乙二醇裝置中交
5月，由中國化學(xué)旗下東華工程科技股份有限公司總承包(EPC)的陜煤集團榆林化學(xué)有限責任公司煤炭分質(zhì)利用制化工新材料示范項目一期180萬(wàn)噸/年乙二醇工程乙二醇裝置項目順利中交。
該裝置采用的合成氣制乙二醇工藝技術(shù)，由東華科技聯(lián)合高化學(xué)公司共同開(kāi)發(fā)。該技術(shù)工藝路線(xiàn)先進(jìn)，設備選型合理，聚酯級乙二醇產(chǎn)品收率可達100%，其技術(shù)先進(jìn)性、能耗和物耗水平在國內外均處于領(lǐng)先水平。截至2021年底，東華科技已實(shí)現技術(shù)轉讓20余套，合計乙二醇產(chǎn)能1000余萬(wàn)噸/年，國內市場(chǎng)占有率超過(guò)70%。乙二醇裝置是項目首個(gè)全系列中交的主裝置，為整個(gè)項目投產(chǎn)打下了堅實(shí)基礎。
陜煤榆林煤炭分質(zhì)利用制化工新材料示范項目位于榆林清水工業(yè)園，是目前全球在建的規模最大的煤化工項目。項目總占地面積約13平方千米，估算總投資達1250億元。東華科技承擔了草酸二甲酯、乙二醇、中間罐區及配套的公輔工程的總承包建設工作，合同額近38.18億元，工程估算投資265億元。預計項目建成后，可實(shí)現年產(chǎn)值約97億元，年均可為國家和地方貢獻稅收約7.4億元，將帶動(dòng)當地相關(guān)產(chǎn)業(yè)工業(yè)增加值約180億元。
全球單線(xiàn)能力最大聚丙烯裝置投產(chǎn)
5月20日，由中國寰球工程公司EPC總承包的廣東石化50萬(wàn)噸/年聚丙烯裝置順利中交，成為廣東石化煉化一體化項目第一套實(shí)現中交的裝置項目。這是全球單線(xiàn)擠壓機能力最大Unipol聚丙烯裝置，也是亞洲單體生產(chǎn)能力最大的聚丙烯裝置。
該裝置占地面積5.5萬(wàn)平方米，總投資14億元，采用GRACE公司的Unipol氣相法聚合工藝技術(shù)，利用丙烯、氫氣、氮氣為主要原料，年產(chǎn)均聚物18萬(wàn)噸、無(wú)規共聚物6萬(wàn)噸、抗沖共聚物26萬(wàn)噸。
我國首臺套儲氣庫離心壓縮機投用
5月24日，由沈鼓集團為遼河油田提供的雙臺子儲氣庫3號、4號電驅高壓離心式壓縮機組實(shí)現連續72小時(shí)以上平穩運行，標志著(zhù)遼河儲氣庫國產(chǎn)注氣系統試運投產(chǎn)成功。這也是我國首臺套投用的儲氣庫用離心式壓縮機。
此次投用的壓縮機組，單臺日處理氣量可達800萬(wàn)立方米，是以往單臺進(jìn)口往復式壓縮機的5倍，也是目前國內儲氣庫使用的單臺處理氣量最大、壓力等級最高、工況最復雜的國產(chǎn)電驅高壓離心式壓縮機。
遼河天然氣地下儲氣庫群項目由遼寧省盤(pán)錦市政府與遼河油田公司共同投資建設，總投資約600億元，是國家天然氣產(chǎn)供儲銷(xiāo)體系建設規劃中油氣基礎設施重點(diǎn)工程。此前，國內儲氣庫注氣壓縮機均為往復式壓縮機，且多數為進(jìn)口。與往復機相比，離心機具有單臺處理氣量大、占地面積小、設備一次投資小、安全穩定性高、檢修維護費用低等優(yōu)勢。
最高強度級別連續管全球首發(fā)
6月15日，一盤(pán)CT150鋼級、直徑50.8毫米、壁厚4毫米、長(cháng)7000米的連續管從中國焊管的發(fā)源地——中國石油寶雞石油鋼管有限責任公司公司啟程，運往新疆地區油氣勘探開(kāi)發(fā)前沿。這是全球首盤(pán)、最高強度級別的連續管，標志著(zhù)國產(chǎn)連續管的研發(fā)能力和制造技術(shù)達到全球領(lǐng)先水平。
非常規油氣資源的開(kāi)采需要相應的管材，這對連續管的強度、性能、品質(zhì)等提出更高的要求。面對上游勘探開(kāi)發(fā)的迫切需求，寶雞鋼管科研人員歷時(shí)兩年時(shí)間，經(jīng)過(guò)百余次試驗研究，攻克了超高強度與強韌性匹配技術(shù)和超高強度材料焊接技術(shù)等一系列技術(shù)難題，自主研發(fā)出超高強度CT150連續管產(chǎn)品。
寶雞鋼管首席技術(shù)專(zhuān)家畢宗岳表示，CT150鋼級連續管的強度級別超過(guò)1100兆帕，具有良好的抗屈曲、抗扭轉和承壓能力，以及強度高、承壓大、使用壽命長(cháng)等諸多優(yōu)點(diǎn)，是目前全球最高強度級別的連續管產(chǎn)品，可用于國內外深井、超深井、頁(yè)巖氣超長(cháng)水平井及超高壓力井的復雜作業(yè)需求。
苯乙烯三聯(lián)換熱器首次國產(chǎn)
8月7日，連云港石化60萬(wàn)噸/年苯乙烯裝置三聯(lián)換熱器在茂名重力石化裝備股份公司高新廠(chǎng)區出廠(chǎng)。這是我國采用美國B(niǎo)adger工藝技術(shù)的60萬(wàn)噸/年苯乙烯裝置三聯(lián)換熱器首次實(shí)現國產(chǎn)化。
美國B(niǎo)adger公司是世界著(zhù)名的苯乙烯專(zhuān)利商之一，國內引進(jìn)了多套同類(lèi)裝置，其核心設備三聯(lián)換熱器設計和制造難度大，因此長(cháng)期被國外工程公司和制造商壟斷。在建的連云港石化60萬(wàn)噸/年苯乙烯裝置采用Badger工藝技術(shù)，是同類(lèi)型引進(jìn)工藝中規模最大的裝置。裝置核心設備三聯(lián)換熱器由茂名重力制造，設備全長(cháng)41米、最大直徑4.5米、總重674噸，由進(jìn)料汽化器、進(jìn)料/出料換熱器、高壓蒸汽發(fā)生器組成。
苯乙烯多聯(lián)換熱器技術(shù)要求高、制造難度大，被譽(yù)為石化靜設備皇冠上的“明珠”。由于新冠疫情及國際大環(huán)境帶來(lái)不確定性，連云港石化通過(guò)廣泛調研，反復比選和論證，最終確定茂名重力承擔三聯(lián)換熱器國產(chǎn)化攻關(guān)任務(wù)。茂名重力組織精銳力量，歷經(jīng)1年時(shí)間，攻克多項技術(shù)難題，高質(zhì)量完成“卡脖子”工程的國產(chǎn)化任務(wù)。
我國最大尺寸LNG卸料臂投用
9月，中國海油宣布，我國自主研發(fā)制造的國內最大尺寸液化天然氣(LNG)卸料臂在中國海油鹽城“綠能港”正式投用，整體性能指標達到國際先進(jìn)水平，標志著(zhù)LNG裝備關(guān)鍵技術(shù)再獲突破。
卸料臂是連接運輸船與接收站管線(xiàn)并輸送LNG的重要通道。作業(yè)中，卸料臂不僅要承受-162℃的LNG超低溫考驗，自動(dòng)適應5米左右的潮汐落差和高達65米每秒的風(fēng)荷載影響，還要具備快速對接、緊急脫離、自動(dòng)關(guān)閉等復雜功能，涉及機械、化工、電氣自動(dòng)化等多個(gè)領(lǐng)域，世界上僅有少數國家掌握設計與制造的關(guān)鍵技術(shù)。
中國海油聯(lián)合江蘇長(cháng)隆石化裝備有限公司共同開(kāi)展技術(shù)攻關(guān)，歷時(shí)近10年，成功研發(fā)制造了這套具有完全自主知識產(chǎn)權的LNG卸料臂。該套卸料臂在國內率先具備裝卸一體化功能，既可以接卸LNG，也可以實(shí)現向運輸船反輸，靈活性更高。同時(shí)，該套卸料臂還在材料選型、結構設計等方面實(shí)現創(chuàng )新突破。其首創(chuàng )具備專(zhuān)利的雙層環(huán)空結構快速連接器，即便在冬天也能確保卸料臂連續工作30小時(shí)不結冰，處于世界領(lǐng)先水平。其緊急脫離裝置采用更為可靠的機械互鎖方式，可在5秒內快速斷脫和自鎖。旋轉接頭采用摩擦系數低、可靠性能高的國產(chǎn)特殊唇式密封圈，在-196℃超低溫環(huán)境下通過(guò)了40萬(wàn)次的動(dòng)態(tài)性能測試。
全球最大丙烷丙烯分離塔完成吊裝
11月21日，在福建省福清江陰中景石化科技園，全球最大的丙烷丙烯分離塔在中景石化科技園100萬(wàn)噸/年丙烷脫氫項目二期現場(chǎng)完成吊裝。
100萬(wàn)噸/年丙烷脫氫項目由福建中景石化有限公司投建。項目引進(jìn)世界先進(jìn)的丙烷脫氫制丙烯生產(chǎn)工藝技術(shù)，生產(chǎn)高純度丙烯原料，可滿(mǎn)足園區下游共聚聚丙烯需求。作為項目最核心的設備，丙烷丙烯分離塔高138米、重2700噸、容積11000立方米，設備國產(chǎn)化率達90%，是目前世界上最高、最大的丙烷丙烯分離塔。
首套工業(yè)級氦液化成套裝置通過(guò)鑒定
12月6日，中國通用機械工業(yè)協(xié)會(huì )在北京、成都、鄂爾多斯三地，以現場(chǎng)和視頻相結合的方式，組織召開(kāi)了由四川空分設備(集團)有限責任公司自主研制的“集成高壓氦氣超低溫純化的工業(yè)級氦液化成套裝置(140升/小時(shí)工業(yè)級氦液化成套裝置、10立方米液氦貯槽)”產(chǎn)品鑒定會(huì )。鑒定委員會(huì )一致認為，四川空分研制的國內首套140升/小時(shí)工業(yè)級氦液化成套裝置，開(kāi)發(fā)了集成高壓氦氣超低溫純化的氦液化成套技術(shù)，實(shí)現了高壓高純氦氣與液氦聯(lián)產(chǎn)。高純氦產(chǎn)品純度達到99.9999%，提取率達到99.6%，全液化模式下液氦產(chǎn)量達到142升/小時(shí)，氦產(chǎn)品純度和提取率達到國際領(lǐng)先水平。
四川空分研制了國內首臺10立方米液氦貯槽，開(kāi)發(fā)了采用液氮全包容式冷屏的高真空多層絕熱結構和多點(diǎn)分段組合支撐技術(shù)，有效降低了液氦貯槽漏熱損失，主要性能指標達到國際先進(jìn)水平。兩項裝備具有自主知識產(chǎn)權，打破了國外技術(shù)壁壘，對保障我國氦資源供應有重要意義，經(jīng)濟和社會(huì )效益顯著(zhù)，推廣應用前景廣闊。
